1、精益管理的概念始创于丰田公司（Toyota）大野耐一（Taiichi Ohno）实行的即时生产（Just-in-Time，简称JIT）概念，其核心是在企业的生产环节及其它运营活动中彻底消灭浪费现象。精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。
2、精益化管理就是组织经过整体思维、把握趋势，最大化发挥内部优势和有效运用较少的资源，做出正确的战略抉择。并通过高层管理者和利益相关者价值主张的重塑，高效至精、降损求益，以实现顾客价值最大化，达成组织战略成长目标而进行的系统化、绿色化、持续性的设计、实施、评估、和改善的全员工作过程。
3、精益化管理，又称精细化管理是一种理念，一种文化。它是社会分工精细化、以及服务质量精细化对现代管理的必然要求。MBA及CEO必读12篇等现代管理学认为，科学化管理有三个层次：第一个层次是规范化，第二层次是精细化，第三个层次是个性化。
1、安世亚太科技（北京）有限公司提供了一个专门针对企业研发阶段的质量管理平台，该平台覆盖了研发的各个关键环节，包括设计、采购、制造、测量、市场品质、质量体系、质量成本、改进以及协同监控等。 在确保产品研发“做对”方面，该平台运用全面质量管理的方法。
2、安世亚太科技（北京）有限公司的精益研发平台以其独特的质量管理平台，助力企业在研发阶段实现精准的质量管理。这个平台涵盖了设计、采购、制造、测量、市场品质、质量体系、质量成本以及改进和协同监控等多个方面，旨在帮助企业提升产品设计、制造和优化的质量标准。
3、在做“精”方面，为了贯彻全面质量管理思想，在采购、制造，测量监控各个环节的质量信息充分满足“业务操作层、管理层、决策层”的不同需要；同时对于质量成本展开核算，从而找出企业质量成本改进的关键点，并对质量改进的效果从质量成本降低的角度进行比对分析。
精益质量管理模型五大核心策略：员工职业化：作为精益质量管理的基石，员工职业化被赋予高度关注。与精益生产、六西格玛和ISO9000体系有所不同，它强调员工素养的提升，尤其是在我国，与西方国家相比，提升员工职业化是迫切需求。企业需要倡导和强化，克服职业化这一推行精益生产的障碍。
工序标准化作为第三大法宝，针对生产过程中的基本单元——工序。它确保每个工序的质量稳定，从而确保产品质量和生产效率。通过5M1E（人员、机器、材料、方法、环境和测量）等要素，工序标准化确保生产流程的规范化。
员工职业化是精益质量管理的首要关键成功要素，是精益质量管理的一大法宝。
在实施精益质量管理方法时，工作标准化是必不可少的环节。通过将工作流程标准化，可以消除浪费，提高效率，保证每个员工都能按照一致的标准执行任务，从而实现质量的稳定提升。此外，将PDCA循环融入日常管理，使其成为各项工作的核心管理工具，能够驱动持续改进，确保产品质量的持续提高。